概要
电力工业是能源工业的重要组成部分，确保发电设备的安全生产是非常重要的。在我国的发电设备中，火力发电设备占71.8%，是主要的电能生产方式，除此之外，还有水电设备、核电设备及地热与风力发电设备等。经调查，不同电力设备均存在腐蚀问题。腐蚀故障轻者使发电设备运行不正常，影响电能质量，重者引起意外停机而中断电力供应，因此世界各国对电力设备的防腐工作都给予足够的重视。
火力发电厂水系统设备的腐蚀
火力发电是靠燃煤或燃油/气释放的热能将水加热成蒸汽，来推动汽轮机作功，转化为电能。蒸汽的冷却是由冷却水系统通过凝汽器完成的。在火力发电厂中，容易产生腐蚀的设备通常是与海水接触的输水管、凝汽器、泵、轴、叶轮、旋转网、拦污棚等。
典型湿法FGD系统内的主要腐蚀环境 | ||||
序号 | 位置 | 腐蚀物 | 温度（℃） | 备注 |
1 | 原烟气侧至GGH热侧前(含增压风机) | 高温烟气，内有SO₂、SO₃、HCL、 HF、NOx，烟尘、水汽等 | 130~150 | 一般来说，烟气温度高于酸露点，但 FGD系统停运时烟气可能漏入，可适当考虑防腐 |
2 | GGH入口段、GGH热侧 | 部分湿烟气、酸性洗涤物、腐蚀性的盐类(SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等) | 80~150 | 应考虑防腐 |
3 | GGH至吸收塔入口烟道 | 烟气内有SO₂、SO₃、HCI、HF、 NOx，烟尘、水汽等 | 80~100 | 烟气温度低于酸露点，有凝露存在，应防腐 |
4 | 吸收塔入口干湿截面区域 | 喷淋液(石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等)，湿烟气 | 45~80 | pH=4~6.2，会严重结露，洗涤液容易富集、结垢、腐蚀条件恶劣 |
5 | 吸收塔浆液池内 | 大量的喷淋液(石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等) | 45~60 | pH=4~6.2，有颗粒物的摩擦、冲刷 |
6 | 浆液池上部、喷淋层及支撑架、除雾器区域 | 喷淋液(石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等)，过饱和湿烟气 | 45-55 | pH=4~6.2，有颗粒物的摩擦、冲刷，温度低于酸露点 |
7 | 吸收塔出口到GGH前 | 饱和水汽、残余的 SO₂、SO₃、 HCL、HF、NOx，携带的SO₄²⁻、SO₃²⁻盐等 | 45~55 | 温度低于酸露点，会结露、结垢 |
8 | GGH冷侧 | 饱和水汽、残余的SO₂、SO₃、 HCL、HF、NOx，携带的SO₄²⁻、SO₃²⁻盐等，热侧进入的飞灰 | 45~80 | 温度低于酸露点, |
9 | GGH 出口至FGD出口挡板 | 水汽、残余的酸性物SO₂、SO₃、 HCL、HF、等 | ≥60 | 会结露、结垢 |
10 | FGD 出口挡板到烟囱 | 水汽、残余的酸性物SO₂、SO₃、 HCL、HF、等 | 60~150 | FGD 运行时会结露、结垢、停运时要承受高温烟气 |
11 | 烟囱 | 水汽、残余的酸性物 | 60~150 | FGD 运行时会结露、结垢停运时要承受高温烟气 |
12 | 循环泵及附属管道 | 喷淋液(石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等) | 45~55 | 有颗粒物的严重磨损、冲刷 |
13 | 石灰石供给系统 | CaCO3颗粒的悬浮液，工艺水中的CI⁻、盐等，pH≈8 | 10~30 | 有颗粒物的严重磨损、冲刷 |
14 | 石膏浆液处理系统 | 石膏浆液(石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO₄²⁻、SO₃²⁻、CI⁻、 F等)，pH< 7 | 20~55 | 有颗粒物的严重磨损、冲刷 |
15 | 其他如排污坑、地沟等 | 各种浆液，一般 pH< 7 | <55 | 需要防腐 |
16 | 废水处理系统 | 浓缩的废水，氯离子含量极高，可达4x10⁻²(体积) | 常温 | 需要防腐 |
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 浆液区、喷淋区、大梁等易磨损部位 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物底涂 U87 按说明书或技术说明 300μm～500μm 第二道 高分子陶瓷聚合物颗粒层 UA808 按说明书或技术说明 2000μm～5000μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 300μm±50μm 实际干膜厚度 2500μm～5500μm 涂装部位 喷淋区以上区域、除雾器、净气烟道 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 实际干膜厚度 600μm±50μm 涂装部位 原烟道 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 120μm～200μm 实际干膜厚度 600μm±50μm 涂装部位 净烟道 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC303 按说明书或技术说明 120μm～200μm 实际干膜厚度 600μm±50μm >>>具体工况请联系我司技术人员，根据工况设计具体材料方案、技术方案和施工方案
脱硫脱硝塔内壁防腐方案
从脱硫塔的运行工况简介可以看出，脱硫塔在使用过程中，包含了高温烟气、低温烟气2种温度条件的剧烈变化；包含了中强碱性物质、强酸性物质的双重腐蚀环境；还包含了颗粒型物质、液体和气体的强力冲刷作用，是一个十分复杂的运行环境。
在实际应用中，脱硫塔喷淋管为玻璃钢材质，收到石灰水纯度和内含颗粒物质磨损的影响，喷淋管易出现过量磨损而穿孔，易受到内部物质的结垢而堵塞，导致喷出雾化效果不佳，影响脱硫效率；下部采用的丁基橡胶防腐蚀层，其最高耐温性能为110℃，而时间运行过程中，原烟气（待脱硫烟气）温度一般为110℃～160℃，经常导致原烟气入口部位被烧焦，上部玻璃鳞片防腐蚀区域，由于喷淋管的问题而导致该区域温度变化较大，也包含防腐蚀施工质量问题，经常出现玻璃鳞片层脱落；部分电厂用燃煤中含氟量较高，导致玻璃鳞片层过快地被腐蚀穿孔。
高分子陶瓷聚合物防腐解决方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 除尘器内壁 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 第二道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 第三道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 实际干膜厚度 ≥300μm >>>具体工况请联系我司技术人员，根据工况设计具体材料方案、技术方案和施工方案
除尘器箱体内壁防腐方案
除尘器简介
除尘器，是把粉尘从烟气中分离出来的设备叫除尘器或除尘设备。除尘器的性能用可处理的气体量、气体通过除尘器时的阻力损失和除尘效率来表达。同时，除尘器的价格、运行和维护费用、使用寿命长短和操作管理的难易也是考虑其性能的重要因素。除尘器是锅炉及工业生产中常用的设施。
用 途
在各个冒灰的地方设置吸尘罩，通过管道气路将含尘气体输送到除尘装置中，在其中进行气固分离后，将粉尘收集于该除尘装置内，而清洁的气体被引入总管或直接排入大气的整套设备，即是除尘系统，而除尘器是该系统中的重要组部分。从通风除尘的角度看，粉尘就是能够较长时间呈浮游状态存在于空气中的一切固体小颗粒，是一种分散体系，叫做气溶胶，其中空气为分散介质，固体颗粒为分散相。除尘器就是把这种固体小颗粒从气溶胶中分离出来的设备。
分 类
按照作用的原理除尘器可以分为以下几种：
1、干式机械除尘器，主要指应用粉尘惯性作用、重力作用而设计的除尘设备，如沉降室、惰性除尘器、旋风除尘器等高浓度的除尘器等，主要针对高浓度粗颗粒径粉尘的分离或浓集而采用。
2、湿式除尘器依靠水力亲润来分离、捕集粉尘颗粒的除尘装置，如喷淋塔、洗涤器、冲击式除尘器、文氏管等，在处理生产过程中发生的高浓度、大风量的含尘气体场合采用较多。对较粗的，亲水性粉尘的分离效率比干式机械除尘器要高。
3、颗粒层除尘器以不同粒度的颗粒材料堆积层为滤料来阻隔过滤气溶中所含粉尘的设备。主要用在建材、冶金等生产过程中的排尘点，经常是过滤浓度高、颗粒粗、温度较高的含尘烟气。
4、袋式除尘器，该过滤器是以纤维织造物或填充层为过滤介质的除尘装置，他的用途、形式、除尘风量规模和作用效率各方面都有宽阔的范围，主要用在捕集微细粉尘的场所，即在排气除尘系统上应用，又在进风系统上应用。近年来，由于新型滤材的不断开发，纤维过滤技术的发展也随之加速，新产品的不断出现，应用领域也日益的扩宽。
5、电除尘器该除尘器是把含尘气流导入静电场，在高压电场的作用下，气体发生电离，产生电子和正离子，他们分别向正负两极移动，当粉尘颗粒在流经工作电场时负上电荷，以一定的速度向与它们所负电荷符号相反的沉降极板移去，并在那里沉降下来，从而脱离开气流，被收集于电除尘器中。这种除尘器的除尘效率高，阻力低，维护和管理方便。它在捕集细小的粉尘颗粒方面与袋式除尘器有异曲同工之效。
布袋除尘器出现普遍的腐蚀的原因是若干种因素综合作用的结果，根据系统的腐蚀部位和腐蚀特点进行分析，产生腐蚀的主要原因如下：
1、化学腐蚀
当烟气温度低于酸露点以下时会产生水分凝结，烟气中的硫氧化物、氮氧化合物、氯离子、氢氟酸离子会与水分子凝结，形成亚硫酸、硫酸、亚硝酸、盐酸、氢氟酸等具有强腐蚀性的腐蚀介质，且因为布袋除尘器的壳体材质基本上为碳钢，腐蚀介质与碳钢接触后发生化学反应，生成亚硝酸铁、亚硫酸铁等物质。
2、电化学腐蚀
以碳钢Q235为例，其中化学成分为：C≤0.20%，Mn≤1.4%，Si≤0.35%，S≤0.045%，P≤0.045%。
发生电化学腐蚀的必须具备的条件是一定要具有电解质与不同活性金属组成正负极。在潮湿的空气环境中，碳钢基体表面会形成水膜，此时碳钢中含有的碳元素与铁元素分别构成了电化学腐蚀的正、负极，而水膜呈强酸性时就会发生电化学腐蚀。
3、氨水腐蚀
为了达到排放标准，现在的烟气系统一般会加装有SNCR或SCR脱硝系统，未参与脱硝过程反应的的部分氨会出现氨逃逸，这会造成窑尾烟气中有氨的存在。
由于氨是一种良好的碱性吸收剂，氨分子（包括氨汽和氨离子）是属于小分子的腐蚀性介质，所以很容易发生渗透，具有一定的腐蚀性。
4、结晶腐蚀:
在基础部位，易受硫酸铵晶体腐蚀，如装置在进行停机检修或事故停机时，硫酸铵就容易吸收水分，形成水合结晶物从而发生体积膨胀，最后导致基础受损。
高分子钛基聚合物应用方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 除尘器内壁 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 一道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 第二道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 第三道 高分子钛基聚合物 T919 / T929 按说明书或技术说明 100μm～150μm 实际干膜厚度 ＞300μm
脱硫脱硝塔内壁防腐方案
从脱硫塔的运行工况简介可以看出，脱硫塔在使用过程中，包含了高温烟气、低温烟气2种温度条件的剧烈变化；包含了中强碱性物质、强酸性物质的双重腐蚀环境；还包含了颗粒型物质、液体和气体的强力冲刷作用，是一个十分复杂的运行环境。
在实际应用中，脱硫塔喷淋管为玻璃钢材质，收到石灰水纯度和内含颗粒物质磨损的影响，喷淋管易出现过量磨损而穿孔，易受到内部物质的结垢而堵塞，导致喷出雾化效果不佳，影响脱硫效率；下部采用的丁基橡胶防腐蚀层，其最高耐温性能为110℃，而时间运行过程中，原烟气（待脱硫烟气）温度一般为110℃～160℃，经常导致原烟气入口部位被烧焦，上部玻璃鳞片防腐蚀区域，由于喷淋管的问题而导致该区域温度变化较大，也包含防腐蚀施工质量问题，经常出现玻璃鳞片层脱落；部分电厂用燃煤中含氟量较高，导致玻璃鳞片层过快地被腐蚀穿孔。
高分子陶瓷聚合物防腐技术方案
| 参考依据 | 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 | |||
| 腐蚀工况等级 | CX极端腐蚀 | |||
| 表面处理 | 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 | |||
| 涂装部位 | 烟囱 | |||
| 涂 层 | 材料类型 | 材料型号 | 配比 | 干膜厚度 |
| 一道 | 高分子陶瓷聚合物防腐层 | UC313 | 按说明书或技术说明 | 120μm～200μm |
| 第二道 | 高分子陶瓷聚合物防腐层 | UC313 | 按说明书或技术说明 | 120μm～200μm |
| 第三道 | 高分子陶瓷聚合物防腐层 | UC313 | 按说明书或技术说明 | 120μm～200μm |
| 实际干膜厚度 | 600μm±50μm | |||
高分子钛基聚合物应用方案
>>>具体工况请联系我司技术人员，根据工况设计具体材料方案、技术方案和施工方案
烟道设备发生腐蚀的主要原因
燃煤电厂中烟道设备发生腐蚀的主要原因包括：
1、燃煤产生的硫氧化物在烟道设备内部与水蒸气结合形成硫酸，导致腐蚀。
燃煤产生的硫氧化物在烟道设备内部与水蒸气结合形成硫酸，这是由于燃煤中含有硫分的化合物。在燃烧时，硫元素会和氧气结合形成硫氧化物，而这些硫氧化物将被排放到烟道设备中。当硫氧化物与水蒸气结合形成硫酸时，硫酸将会对烟道设备内部的金属表面产生腐蚀作用。这种腐蚀作用会逐渐损害烟道设备的结构和材料，影响设备的稳定运行和寿命。为了减轻煤燃烧产生的硫酸对烟道设备的腐蚀影响，可以采用燃烧控制技术，如燃烧前脱硫、烟气脱硫和烟气脱硝等措施来减少燃煤燃烧产生的硫氧化物排放。同时，也可以在烟道设备表面采用耐酸腐蚀的材料或进行防腐涂层处理，以提高设备的抗腐蚀能力。
2、烟气中的氯化物和氟化物进入烟道设备后，与水蒸气结合形成盐酸和氢氟酸，引起腐蚀。
烟气中的氯化物和氟化物是另外一种导致烟道设备腐蚀的重要原因。当含有氯化物或氟化物的烟气进入烟道设备后，与水蒸气结合会形成盐酸和氢氟酸。这些酸性物质会对烟道设备内部金属表面造成腐蚀，尤其是在高温和高湿度的环境下，腐蚀作用更为严重。为了减轻烟气中氯化物和氟化物对烟道设备的腐蚀影响，通常可以采取一些预防措施，例如在燃烧系统中加入适当的氯化物和氟化物捕集剂，以减少这些物质进入烟道设备。此外，还可以对烟道设备进行定期清洗和维护，选择耐腐蚀材料或进行表面防腐涂层处理，以提高设备的抗腐蚀性能。同时，对烟气净化系统进行优化，以尽量减少氯化物和氟化物的排放，也可以降低烟道设备腐蚀的程度。
3、燃烧过程中生成的酸雾和酸雨中的酸性物质接触烟道设备表面，引起腐蚀。
燃烧过程中会产生大量的酸雾和酸雨，这些酸性物质也会直接影响烟道设备的腐蚀。酸雾和酸雨中含有大量的酸性物质，如二氧化硫和氮氧化物，当它们接触到烟道设备表面时，会引起腐蚀作用。这种腐蚀作用通常会对金属材料产生腐蚀和侵蚀，加速烟道设备的老化和损坏。为了减轻燃烧过程中产生的酸雾和酸雨对烟道设备的腐蚀影响，可以通过烟气脱硫、烟气脱硝等技术手段，减少燃烧产生的硫氧化物和氮氧化物的排放量。此外，对于烟道设备表面也可以采用抗腐蚀材料或者进行特殊的防腐蚀处理，以提高烟道设备的抗腐蚀能力。另外，在排放后的气体处理中，也可以通过湿式脱硫和干法脱硫等手段，有效减少酸性物质的排放，从而降低酸雾和酸雨对烟道设备的腐蚀影响。
4、燃煤中的灰分在燃烧过程中产生高温腐蚀。
燃煤中的灰分在燃烧过程中会产生高温腐蚀，这是另一个导致烟道设备腐蚀的重要原因。灰分中含有大量的硅酸盐、铝酸盐和铁酸盐等物质，当燃烧过程中的温度较高时，这些物质会熔融并与烟道设备表面接触，引起烟道设备材料的侵蚀和腐蚀。为了减轻燃煤灰分对烟道设备的腐蚀问题，可以考虑采用降低灰分含量的煤种，或者通过预处理技术，如煤粉喷洒、增加高温降温器等措施来减少灰分在燃烧中产生的腐蚀作用。此外，对于烟道设备本身，可以采用防磨损、耐高温等特殊材料并加强保护措施，以减轻灰分对烟道设备的腐蚀影响。同时，对燃烧工艺进行优化，降低燃料燃烧时的温度和速度，也可以减少灰分对烟道设备的损害。
5、高温下烟气对烟道设备材料的侵蚀和磨损也会导致腐蚀。
高温下烟气对烟道设备材料的侵蚀和磨损也是烟道设备腐蚀的重要原因。在燃煤电厂中，烟气会在高温环境下通过烟道设备，这种高温烟气会对烟道设备的材料产生侵蚀和磨损作用。尤其是在烟气中含有固体颗粒物的情况下，这些颗粒物会对烟道设备表面造成机械磨损，加速腐蚀的发生。为了减轻高温烟气对烟道设备的腐蚀影响，可以采取一些相应的措施。首先，可以选择耐高温、耐磨损的材料制作烟道设备，以提高其抗高温抗磨损的能力。其次，可以对烟道设备进行冷却处理，降低烟气温度，减少烟气对设备材料的侵蚀作用。此外，对于含有固体颗粒物的烟气，可以在烟气处理系统中设置过滤器等设备，减少颗粒物对烟道设备的磨损影响。通过这些措施，可以降低烟气对烟道设备材料的侵蚀和磨损，延长设备的使用寿命。
6、燃煤中含有的其他化学物质，如氧化物、硫化物等，也会对烟道设备造成腐蚀。
燃煤中含有的其他化学物质，如氧化物和硫化物等，也是导致烟道设备腐蚀的重要原因。在燃烧过程中，这些化学物质会在高温环境中与烟气一起进入烟道设备，从而对设备内部的材料产生腐蚀作用。为了减轻烟道设备受到这些化学物质的腐蚀影响，可以采取一些相应的防护措施。首先，可以选择耐腐蚀的材料制作烟道设备，以提高其抗化学腐蚀的能力。其次，可以对烟道设备进行定期的清洗和维护，以去除在设备表面产生的腐蚀产物，延长设备的使用寿命。此外，优化燃烧工艺，控制燃料中这些化学物质的含量以及烟气的排放，都是减轻化学物质对烟道设备腐蚀影响的重要手段。通过以上措施，可以有效减轻其他化学物质对烟道设备的腐蚀影响，确保设备的稳定运行和安全使用。
7、烟气中的颗粒物和灰尘对烟道设备表面造成机械磨损，加速其腐蚀。
烟气中的颗粒物和灰尘对烟道设备表面造成的机械磨损也是导致腐蚀的重要原因之一。当烟气通过烟道设备时，其中携带的颗粒物和灰尘会在设备表面发生磨损和磨擦作用，这会损害设备的保护涂层和材料表面，加速烟道设备的腐蚀和磨损。为了减轻颗粒物和灰尘对烟道设备的腐蚀和磨损，可以采取一些应对措施。首先，可以采用特殊耐磨材料制作烟道设备，增加其表面的抗磨损性能。其次，可以设置颗粒物过滤器和捕集装置，用以减少颗粒物和灰尘对烟道设备的影响。此外，对于烟气处理系统，也可以对烟道设备的入口和出口进行优化设计，减少颗粒物对设备的冲击和磨损。综上所述，通过采取上述措施，能够有效减轻烟气中颗粒物和灰尘对烟道设备表面造成的机械磨损，从而延长设备的使用寿命，并减缓腐蚀的发生。
8、高温和湿度条件下，烟气中的水蒸气和气态化合物会加速对烟道设备的腐蚀影响。
高温和湿度条件下，烟气中的水蒸气和气态化合物会加速对烟道设备的腐蚀。在高温环境中，水蒸气和气态化合物很容易与烟道设备内表面反应，形成酸性物质或腐蚀性物质，这些物质会加速烟道设备的腐蚀过程，特别是对金属表面的腐蚀作用明显。为了减轻高温和湿度条件下烟气对烟道设备的腐蚀影响，可以考虑使用耐高温和耐腐蚀的材料来制造烟道设备，以提高设备的抗腐蚀能力。此外，对于烟气中的水分和气态化合物，可以通过冷却和干燥处理等技术手段，降低烟气中的水蒸气含量和湿度，减少对烟道设备的腐蚀影响。采取上述的措施可以有效降低高温和湿度条件下烟气对烟道设备的腐蚀影响，确保设备的安全运行和使用寿命。
除了上述主要原因外，燃煤电厂烟道设备腐蚀的其他可能原因还包括：在实际应用中，煤炭的质量和燃烧工艺都会对烟道设备腐蚀产生影响，对这些因素进行综合考虑并采取相应的防腐措施，有助于减轻烟道设备的腐蚀程度。
为了减轻烟道设备的腐蚀，可以采用合适的材料、表面涂层和防腐措施，以及优化燃烧工艺和提高烟气清洁处理效果等措施。
腐蚀会对烟道造成的危害
降低设备寿命：腐蚀会不断损坏烟道设备的金属表面，缩短设备的使用寿命，增加设备的维修和更换成本。
破坏设备结构：腐蚀会导致烟道设备的结构变弱、变形或破损，从而影响设备的性能和稳定运行。
安全隐患：腐蚀会削弱烟道设备的结构强度，导致设备易于发生泄漏或破裂，增加了事故的风险。
减少工作效率：腐蚀会影响设备的烟气处理效率，加剧系统的能耗，降低设备的运行效率。
综上所述，烟道设备的腐蚀不仅会给企业带来经济损失，还会对生产安全和环保造成严重的危害。因此，预防和控制烟道设备的腐蚀非常重要。
高分子陶瓷聚合物防腐解决方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤120℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤150℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤180℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm
高分子钛基聚合物防腐解决方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤180℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第二道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第三道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第四道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 实际干膜厚度 ≥300μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤200℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第二道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第三道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第四道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 实际干膜厚度 ≥300μm
高分子石墨烯聚合物防腐解决方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤180℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子石墨烯聚合物 X808 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第二道 高分子石墨烯聚合物 X808 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第三道 高分子石墨烯聚合物 X808 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第四道 高分子石墨烯聚合物 X808 按说明书或技术说明 80μm～100μm 实际干膜厚度 ≥300μm
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燃煤电厂中锅炉水冷壁发生腐蚀的主要原因
燃煤电厂中锅炉水冷壁发生腐蚀的主要原因包括以下几点：
燃煤产生的硫氧化物在锅炉内部与水蒸气结合形成硫酸，导致水冷壁腐蚀。特别是在高温区域，硫酸会加速金属的腐蚀破坏。
煤燃烧产生的硫氧化物在锅炉内部与水蒸气结合形成硫酸，这种硫酸会在高温条件下加速水冷壁金属材料的腐蚀。特别是在燃烧过程中，硫的含量较高的煤炭会导致生成大量的硫氧化物，从而增加了水冷壁的腐蚀风险。为了减轻硫酸对水冷壁造成的腐蚀影响，可以采取硫脱除技术，如湿法烟气脱硫等措施，减少燃料中硫的含量，从而降低硫酸对水冷壁的腐蚀程度。
锅炉中的氧化物也会引起水冷壁腐蚀。氧化物引起的腐蚀通常在高温区域更为显著。
锅炉运行温度和压力也会加剧水冷壁腐蚀。随着燃煤锅炉的燃烧温度和压力的提高，氧化物对水冷壁的腐蚀影响也会增大。因此，在设计和运行中需要考虑合适的防腐蚀措施，以减缓这种腐蚀速度。同时，也可采用陶瓷涂层等材料作为表面保护层，以提高水冷壁的抗腐蚀能力。
水冷壁表面的灰渣和其他颗粒物的附着会导致腐蚀，这些物质会对金属表面造成机械磨损，并且在高温和湿度条件下，会引起化学腐蚀。
燃煤锅炉中的水冷壁在高温高压环境下会积聚一定量的灰渣和颗粒物，这些物质会在水冷壁表面堆积并形成热垢，增加了腐蚀的可能性。特别是在烟道内的高温区域，这些热垢会导致局部过热和热应力，加速了水冷壁的腐蚀和损坏。因此，定期进行清洗、排除热垢和颗粒物成为维护水冷壁的关键环节，以减少腐蚀造成的影响。
燃煤过程中产生的盐类物质进入水冷壁后，会在高温下形成氯化物和硫酸盐等腐蚀性物质，加速水冷壁的腐蚀磨损。
燃煤锅炉烟气中的氯化物和硫化物等化合物，一旦进入水冷壁，可能在高温条件下形成腐蚀性物质，如氯化物和硫酸盐。这些腐蚀性物质会加速水冷壁金属材料的腐蚀过程。因此，采取措施限制或减少这些化合物进入烟气处理系统，以及使用抗腐蚀材料或涂层等防腐蚀材料，有助于减轻化合物对水冷壁的腐蚀影响。
金属腐蚀：金属水冷壁在高温和湿度条件下可能会受到电化学腐蚀的影响。这种腐蚀可能是由于材料的局部缺陷、材料成分和烟道内的化学环境等因素导致的。
金属腐蚀是一个重要的影响因素。金属水冷壁在高温高压条件下容易受到电化学腐蚀的影响。金属材料的质量、成分、缺陷以及烟道内部的化学环境都会对金属腐蚀产生影响。特别是在存在流动速度差异的情况下会出现局部腐蚀，加剧金属腐蚀的程度。为了减轻金属腐蚀对水冷壁的影响，采用抗腐蚀能力高的金属材料、控制烟气中的腐蚀性组分、改善烟气流动和均匀性均可帮助减缓金属腐蚀速率。此外，定期检查、清洗和维护水冷壁也是非常重要的，以保持设备的正常运行状态。
热应力引起的腐蚀：在高温高压环境下，由于水冷壁受到的热应力影响，可能会加速金属材料的腐蚀速率。
在高温高压条件下，水冷壁会受到热应力的影响，这可能导致材料的变形和应力集中，进而加速了金属材料的腐蚀速率。这种情况下，水冷壁容易出现疲劳和裂纹，从而增加了腐蚀的可能性。为了减轻热应力对水冷壁腐蚀的影响，可以采取一些相应的措施，例如优化设备的结构设计，减少热应力的集中，使用更耐腐蚀和耐热的材料，确保水冷壁的正常运行和延长使用寿命。另外，合理控制水冷壁的运行温度和压力，以及规范操作和维护管理，也是减轻热应力引起的腐蚀影响的重要手段。
综上所述，燃煤电厂中锅炉水冷壁腐蚀的主要原因是硫酸腐蚀、氧化物腐蚀、机械磨损和化学腐蚀。为了减轻水冷壁的腐蚀程度，可以采用耐腐蚀材料、加强清洗和维护、控制燃料成分等多种预防方法。燃煤锅炉水冷壁发生腐蚀受到多种因素的影响，需在设计、运行和维护过程中综合考虑，采取相应的措施来减轻腐蚀的发生。
锅炉水冷壁腐蚀会造成以下危害：
减少设备寿命：腐蚀会逐渐损害水冷壁的金属材料，导致设备受损，缩短设备的使用寿命。
由于水冷壁的腐蚀导致的设备寿命缩短，这可能会增加运营成本和维护负担。频繁的维修和更换水冷壁不仅对能源生产造成停机时间损失，还增加了维修工作人员的人身安全风险。此外，设备寿命缩短也会导致技术设备的提前报废，造成了一定的经济损失。
增加维护成本：腐蚀会导致需要频繁对水冷壁进行维修和更换，增加了维护的成本，并且增加了停机时间，影响了设备的运行效率。
此外，水冷壁的腐蚀还可能导致烟气侧和水侧的泄漏，这对锅炉系统的安全稳定运行构成威胁。泄漏问题不仅会导致能源的浪费，还会影响设备的可靠性和安全性，甚至会对环境造成一定的污染风险。因此，防止水冷壁腐蚀的发生对于保障设备的正常运行和安全生产具有重要意义。
安全风险：腐蚀会减弱水冷壁的结构强度，可能导致泄漏或者爆破，增加了设备运行的安全风险。
水冷壁腐蚀还可能导致设备的传热性能下降，进而影响锅炉的热效率。腐蚀所造成的热损失和能量浪费会导致额外的能源消耗，增加了运营成本，同时也加剧了对环境的不良影响。因此，防止水冷壁腐蚀的发生，提高设备的传热性能，对于保障设备正常运行和提高能效都具有重要意义。
能效降低：腐蚀会影响设备的传热效率，降低了设备的工作效率，增加了能量消耗。
此外，水冷壁腐蚀还可能导致设备的传热性能下降，进而影响锅炉的热效率。腐蚀所造成的热损失和能量浪费会导致额外的能源消耗，增加了运营成本，同时也会加剧对环境的不良影响。因此，防止水冷壁腐蚀的发生，提高设备的传热性能，对于保障设备正常运行和提高能效都具有重要意义。
综上所述，锅炉水冷壁腐蚀造成的危害包括缩短设备寿命、增加维护成本、提高安全风险以及能效降低。因此，预防和控制水冷壁的腐蚀非常重要，以确保设备的安全运行和使用寿命。
高分子陶瓷聚合物防腐解决方案
参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤120℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物 UC303 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤150℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC313 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤180℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第二道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第三道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 第四道 高分子陶瓷聚合物防腐层 UC323 按说明书或技术说明 150μm～180μm 实际干膜厚度 ≥600μm
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参考依据 《ISO 12944（2017版）》ISO12944-2017是国际标准化组织为那些从事涂料防腐蚀工作的业主、设计人员、咨询顾问、涂装施工单位、涂料厂家等汇编的标准，为这些人员单位提供了一定的参考依据。 腐蚀工况等级 CX极端腐蚀 表面处理 非常彻底的喷射除锈至Sa2.5级(ISO 8501-1:2007)，在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤180℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第二道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第三道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第四道 高分子钛基聚合物 T919 按说明书或技术说明 80μm～100μm 实际干膜厚度 ≥300μm 涂装部位 反应釜和反应器内壁（T≤200℃，长期工况，酸碱腐蚀无磨损工况） 涂 层 材料类型 材料型号 配比 干膜厚度 **道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第二道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第三道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 第四道 高分子钛基聚合物防腐层 T929 按说明书或技术说明 80μm～100μm 实际干膜厚度 ≥300μm
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燃煤电厂中浆液循环泵和管道发生腐蚀磨损的主要原因
浆液中的腐蚀性成分：煤中含有硫和氯等腐蚀性物质，这些物质和矿物质会形成酸性溶液，造成浆液中存在酸性腐蚀性物质。
浆液中的腐蚀性成分，尤其是硫和氯等物质，会在高温高压环境下引发腐蚀作用。这些腐蚀性成分在泵和管道的金属表面引发化学侵蚀，导致金属材料的腐蚀和磨损。为了应对这种情况，可以选择耐腐蚀的材料，并对泵和管道的内部进行防腐蚀处理，从而降低腐蚀性成分对设备的影响。
浆液中的颗粒物：煤燃烧后产生的灰渣和颗粒物质可能对泵和管道的材料表面产生磨损，加速腐蚀的发生。
此外，煤中含有的灰分和其他固体颗粒物会在流动中对泵和管道内部的金属材料表面产生磨损，加速了泵和管道的磨损和腐蚀。因此，对于处理含有固体颗粒物的浆液，需要考虑使用耐磨材料或者进行特殊的表面处理，以提高泵和管道的抗磨损能力。定期的维护和清洗也非常重要，以减少固体颗粒物对设备的损害。
浆液的温度和压力：高温和高压条件下，浆液可能会加速对泵和管道材料的侵蚀和腐蚀。
浆液的温度和压力也会对浆液循环泵和管道的腐蚀磨损产生影响。高温和高压环境可能加速腐蚀的发生。因此，需要使用耐高温高压的材料，并在设计中考虑温度和压力的影响，以提高设备的抗腐蚀能力。此外，严格控制工艺参数和运行条件也是减轻腐蚀磨损的重要手段。
浆液中的流速对泵和管道内表面的冲刷和损耗：高速流动的浆液可能会对泵和管道内表面造成机械磨损和侵蚀。为了减轻浆液循环泵和管道的腐蚀磨损，可以采用耐腐蚀的材料制成泵和管道，同时优化工艺控制，以减少腐蚀性物质的产生并且减少颗粒物对泵和管道的机械磨损。
流速对于浆液循环泵和管道内表面的冲刷和损耗也是很重要的因素。高速流动的浆液可能会损伤金属表面，导致机械磨损。因此，需要设计合理的管道结构以减少流体对内壁的冲刷损耗。采用耐磨损的材料或者使用内衬材料也可以帮助减少因流速引起的磨损。固定管道内部流体的速度和方向，也可以降低流体对管道内壁的冲刷和侵蚀。
化学腐蚀：除了硫和氯等物质外，其他化学成分可能也会对泵和管道的金属材料造成腐蚀磨损。这可能涉及其他酸性或腐蚀性的化学物质，可能是燃料中的其他含硫和非金属杂质等。
浆液中的化学腐蚀作用可能受到煤中的其他化学成分的影响，这些成分可能与水形成酸性条件，从而引发化学腐蚀。因此，了解煤中的成分含量，及时排除或中和这些化学物质，可以有效减少化学腐蚀的发生。同时，在材料的选取和涂层的应用方面也需要针对性的进行防腐处理。
电化学腐蚀：一些特定工况下，电化学腐蚀作用可能成为泵和管道腐蚀磨损的一个重要因素。例如，流体中的异质金属和含氧化还原成分等可能引发电化学腐蚀。
电化学腐蚀也可能对浆液循环泵和管道造成影响。在特定工况下，如存在不同金属或者异质金属结合、氧化还原条件等情况下，可能会引发电化学腐蚀。为了防止电化学腐蚀的发生，可以选择合适的金属材料以降低电化学腐蚀的倾向，或采用阴极保护等技术措施进行保护。
浆液中的其他化学物质：除了硫和氯等常见的腐蚀性物质外，还有一些其他的化学成分，如硝酸盐、碱性物质等，也可能对泵和管道的材料产生腐蚀作用。
磨损颗粒表面的活性：在高速流动的浆液中，固体颗粒的表面活性增加，可能会引发表面腐蚀作用。
化学反应引发的腐蚀：浆液中可能发生多种不同类型的化学反应，这些反应可能会导致腐蚀性物质的产生，加速泵和管道的腐蚀磨损过程。
以上因素也需要在工程设计和运行管理中得到充分考虑，以制定有效的腐蚀防护措施，从而延长浆液循环泵和管道的使用寿命。
腐蚀磨损可能导致以下危害：
设备性能下降：腐蚀和磨损将损害浆液循环泵和管道的完整性，导致设备性能下降。
减少设备寿命：腐蚀磨损会加速设备金属材料的退化，导致设备寿命缩短。
生产能力降低：由于腐蚀造成的设备降级或停机维修会影响生产能力和生产效率。
安全风险增加：腐蚀磨损可能导致设备的结构破坏和泄漏，增加了安全事故的风险。
维护和更换成本增加：频繁维修和更换受腐蚀磨损的设备将增加维护成本并降低生产效率。
综上所述，腐蚀磨损可引起生产中断、维护成本增加、设备安全隐患以及降低生产能力等问题，因此需要采取有效措施减轻腐蚀带来的影响。
高分子陶瓷聚合物防腐解决方案
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